Der Schockfroster ist in einer Bäckerei der Schritt, der darüber entscheidet, ob sich ein gefrorenes Produkt noch wie das von Ihnen hergestellte Produkt verhält. Ist das Gerät zu klein ausgelegt, falsch beschickt oder für die falsche Temperaturaufgabe spezifiziert, zeigen sich die Symptome weiter stromabwärts: langsames Gefrieren, große Eiskristalle, zusammenfallende Krume bei vorgebackenem Brot und eine Verpackungslinie, die auf den Schockfroster wartet, statt ihn zu beschicken. Dieser Leitfaden zeigt, wie Sie zuerst den Prozess definieren, dann ein Gerät dazu passend auswählen und was Sie mit einem Lieferanten klären sollten, bevor Sie sich auf ein Modell festlegen.
Schockfrosten ist ein Prozessschritt und keine Lagerbox
Ein Lagergefrierschrank hält bereits gefrorene Ware. Ein Schockfroster entzieht Wärme schnell genug, um die Struktur des Produkts während des Gefrierens zu verändern.
Die Gefriergeschwindigkeit ist entscheidend, weil Wasser in Teig, Creme- und Fruchtfüllungen je nachdem, wie schnell Wärme das Produkt verlässt, Eiskristalle unterschiedlicher Größe bildet. Schneller Wärmeentzug erzeugt kleine Kristalle, die Zellstruktur und Glutennetzwerk in besserem Zustand lassen. Langsames Gefrieren erzeugt große Kristalle, die die Struktur zerstören; ein vorgebackenes Brot kann daher mit klebriger Krume ausbacken, und Plunderteig kann die Trennung zwischen den Fettschichten verlieren.
Deshalb wird das Schockfrosten über drei Größen spezifiziert, die vor der Modellwahl abgestimmt sein müssen: das Produkt, die Ziel-Kerntemperatur und die zulässige Zykluszeit. Ein Gerät, das ohne Beladung schnell eine niedrige Lufttemperatur erreicht, kann mit einem vollen Rollwagen dichter Ware die Zykluszeit dennoch verfehlen. Behandeln Sie veröffentlichte Gerätedaten als Ausgangspunkt und bestätigen Sie die Leistung anhand Ihrer eigenen Testbeladung.
Definieren Sie die Charge, bevor Sie das Gerät definieren
Die Gerätegröße folgt der Chargengeometrie und nicht umgekehrt.
Halten Sie die Charge so fest, wie sie die Produktion tatsächlich verlässt: Produktart, Stückgewicht und Dicke, Stück pro Tablett oder Backblech, Tabletts pro Rollwagen oder Einsatzwagen sowie das Gesamtgewicht der Charge pro Zyklus. Die Dicke ist die Größe, die Einkäufer am häufigsten unterschätzen, denn die Wärme muss bis zur Mitte des Stücks gelangen. Eine dünne Platte Keksteig und ein dichter gefüllter Kuchen mit demselben Gewicht gefrieren nicht nach demselben Zeitplan.
Ermitteln Sie dann die erforderliche Zykluszeit aus der Leistung der Linie. Produziert die Linie pro Schicht eine feste Charge, muss der Schockfroster diese Charge innerhalb des Fensters zwischen zwei Verpackungsläufen schaffen. Läuft die Linie kontinuierlich, muss der Schockfroster das Produkt in dem Tempo aufnehmen, in dem es ankommt; das bedeutet meist kleinere und häufigere Beladungen und ein anderes Luftführungsmuster.
Die Beschickungsmethode ist genauso wichtig wie das Volumen. Rollwagen, Einschubwagen und die Beschickung über Regale verändern jeweils, wie die Luft das Produkt erreicht. Definieren Sie den Rollwagen oder Einsatzwagen, den Sie bereits verwenden, einschließlich seiner Grundfläche und Höhe, und bestätigen Sie, dass das Gerät ihn in der vorgesehenen Konfiguration aufnimmt. Innenregale und Innenraumaufteilung können in OEM-Projekten individualisiert werden, doch die Geometrie muss vor dem Bau des Geräts abgestimmt sein.
Schockkühlung, Schockfrosten und Kombinationsbetrieb
Kühlen und Gefrieren sind unterschiedliche Betriebspunkte. Entscheiden Sie, ob ein Gerät beides leisten muss.
Die Schockkühlung führt gegarte oder frisch angesetzte Produkte auf einen gekühlten Haltebereich für die Verwendung am selben oder am nächsten Tag herunter. Das Schockfrosten führt das Produkt durch den Gefrierpunkt bis zu einem gefrorenen Kern für Lagerung und Distribution. Bäckereibetriebe benötigen häufig beides: Kühlung für Creme- und Puddingfüllungen, die noch am selben Tag fertiggestellt werden, und Gefrieren für vorgebackenes Brot und Plunderteig, der ins Lager geht.
Kombigeräte gibt es, und sie sind dort nützlich, wo die Stellfläche knapp ist. Der Kompromiss besteht darin, dass Verdichter, Verdampfer und Regelungslogik zwei Betriebspunkte erfüllen müssen und die Leistung je Modell bestätigt wird statt angenommen zu werden. Sind Ihre Mengen für beide Aufgaben groß, ergeben zwei getrennte Geräte meist einen einfacheren Produktionsablauf als ein Gerät, das zwischen Betriebsarten umgeschaltet wird.
Bei jedem gefrorenen Produkt zählt auch der Lagerschritt nach dem Schockfroster. Das Produkt sollte in einen Lagergefrierschrank oder Kühlraum übergehen, der den gefrorenen Bereich ohne warme Lücke während des Transfers hält; planen Sie die beiden Schritte daher als einen Ablauf.
Luftführung, Abstände und Abtauung bestimmen die tatsächliche Zykluszeit
Der schnellste Weg, Zykluszeit zu verlieren, ist das Blockieren des Luftwegs.
Die Luft muss jede Produktoberfläche erreichen und zum Verdampfer zurückkehren. Dicht gestapelte Tabletts, Produkt in einem verschlossenen Beutel, der eine Luftschicht einschließt, oder ein gegen den Verdampferrücklauf geschobener Rollwagen verlängern den Zyklus. Lassen Sie Lücken zwischen den Tabletts, halten Sie den Rücklaufweg frei und vermeiden Sie überstehende Verpackung, die das Produkt abschirmt.
Der Umgang mit der Tür gehört zur Spezifikation. Jede Öffnung lässt Raumluft herein und Kaltluft heraus, und die Umgebungstemperatur des Raums um das Gerät wirkt sich direkt auf die Wiederabkühlung aus. In einem warmen Verpackungsbereich kann ein Gerät, das in einem kühlen Raum gut arbeitet, bei jeder Türöffnung Zeit verlieren.
Die Abtauung ist der andere routinebedingte Faktor. Reif bildet sich am Verdampfer, wenn feuchtes Produkt und Raumluft in das Gerät gelangen, und Abtauzyklen unterbrechen das Gefrieren. Fragen Sie, wie die Abtauung ausgelöst wird, ob sie zeitgesteuert oder bedarfsgesteuert erfolgt und wie das Gerät entwässert wird. Ein Bodenablauf oder eine herausnehmbare Auffangwanne sowie Innenflächen, die abgewaschen werden können, halten die Hygienroutine praktikabel.
Was vor dem Kauf zu klären ist
Diese Fragen unterscheiden eine praktikable Spezifikation von einem Gerät, das im Produktionsbetrieb enttäuscht.
| Prozess | Produktarten, Stückdicke, Chargengewicht pro Zyklus, Ziel-Kerntemperatur und die Zykluszeit, die Sie akzeptieren. Verlangen Sie, dass die Leistung anhand einer Testbeladung bestätigt wird und nicht anhand einer Angabe aus dem Katalog. |
|---|---|
| Geometrie | Grundfläche von Tablett und Backblech, Abmessungen von Rollwagen oder Einsatzwagen, Anzahl der Regale oder Ebenen und Türdurchgang zum Beschicken. |
| Umgebung | Umgebungstemperatur des Raums, Abstand zu Wänden, Luftweg des Verflüssigers, Belüftung und Wärmeabgabe in den Raum. |
| Elektrik | Spannung, Phase und Frequenz für den Zielmarkt. Die elektrische Konfiguration wird je Modell und je Projekt bestätigt. |
| Kältemittel | Welches Kältemittel für das Modell verwendet wird und ob es in Ihrem Markt anerkannt ist. Bestätigung auf Modellebene. |
| Konformität | Welche Dokumente benötigt werden. CE-, CB- oder RoHS-Unterlagen gelten je Modell und Zielmarkt; nennen Sie daher die Modelle und das Bestimmungsland und fordern Sie den passenden Dokumentensatz an. |
| Betrieb | Regler und Temperaturanzeige, Abtauverhalten, Reinigungsmethode, Alarme und ob eine Datenaufzeichnung oder eine externe Sonde erforderlich ist. |
| Kommerziell | Die übliche Produktionslieferzeit beträgt 15-30 Tage und wird abhängig von Modell, Menge, Saison und Individualisierung bestätigt. Die Garantiebedingungen werden je Projekt bestätigt; fordern Sie sie daher schriftlich an. |
Fordern Sie vor der Bestellung das Spezifikationsblatt des Modells, die Bedienungsanleitung und die Abnahmekriterien schriftlich an. Kann ein Lieferant die Testbedingungen hinter einer Leistungsangabe nicht nennen, behandeln Sie die Angabe als Richtwert.
Hinweise zu Installation und Aufstellung in Bäckereiräumen
Die meisten enttäuschenden Installationen sind Aufstellungsprobleme und keine Probleme der Kälteanlage.
Lassen Sie Servicezugang zum Verflüssigungssatz und zum Schaltkasten, und stellen Sie das Gerät nicht in die heißeste Ecke des Raums. Planen Sie den Weg von der Produktion zum Schockfroster so, dass das Produkt vor dem Beschicken nicht in einem warmen Bereich steht. Entwässert das Gerät in einen Bodenablauf, bestätigen Sie Gefälle und Geruchsverschluss. Wird eine Auffangwanne verwendet, klären Sie, wer sie leert.
SHEHOPE baut Schockfroster in einem gemeinsam genutzten Fertigungssystem mit mehr als 20 Jahren Erfahrung in der Kältegerätefertigung, einer Produktionsanlage mit 20,000 m², vier Produktionslinien und einem ISO 9001 Qualitätssystem. OEM- und ODM-Projekte können 3D-CAD-Konstruktion und -Entwicklung, individuelle Logokennzeichnung per Siebdruck oder Lasergravur, Änderungen an Innenregalen und Innenraumaufteilung sowie marktspezifische Spannungs- und Steckerkonfigurationen umfassen. Die Exportverpackung kann begasungsfreie Holzpaletten verwenden, wobei die endgültige Verpackungsmethode nach Produktfamilie, Menge und Route bestätigt wird.
Senden Sie die Prozessdaten mit Ihrer Anfrage: Produkt, Charge, Abmessungen von Tablett und Rollwagen, Ziel-Kerntemperatur, Zykluszeit, Umgebungstemperatur des Raums und Zielmarkt. Das genügt, um eine Modell-Empfehlung zu beginnen.